提起传统铸造企业，人们的印象往往就是“傻大黑粗”，意味着能耗高、污染大、生产效率低下。而马鞍山市的一家铸造企业——海天重工，却通过一件“利器”，成功提升能级和效率，成为国家级专精特新“小巨人”企业。
在海天重工的消失模生产车间，配料提取、铁水转运、浇筑等各个生产环节，全部被自动化、智能化生产线取代。原先由人工操作的生产线，现在只需3个工人，数量仅为过去的五分之一。生产副总监王慧告诉记者，以前都这些流程都是依靠工艺卡来进行的。
马鞍山市海天重工科技发展有限公司 生产副总监 王慧
工人对照工艺卡片来控制整个造型过程的流程。比方说我一次加砂要加到200毫米，这个也没有办法去量化它。工人根据多年的经验，不能保证每次加砂的量都完全一致。
工艺要到卡片里面去找、每道工序里的关键数据要靠现场操作人员的经验和感觉……这样的操作导致产品的质量无法严格管控。
马鞍山市海天重工科技发展有限公司 生产副总监 王慧
不能保证每一个产品在执行过程中与工艺卡上的完全一致，导致了产品的工艺流程会有差别，整个出来的产品质量得不到完全的控制，参差不齐。
除了工艺流程上的痛点，企业还面临着炉台铁水熔炼一次合格率低、导致能耗过高等问题。怎么才能走出困境，实现“新生”？企业将目光锁定在数字化转型上。从2021年开始，在政府的帮助下，海天重工与相关科研机构合作，引进先进生产设备，订制开发铸造全流程运营管理平台。
马鞍山市博望区科技工业信息化局 副局长 夏海燕
协调国际先进生产线入关、外国专家来博（望区）安装调试设备等，确保项目按序时进度正常推进，积极帮助企业争取政策资金支持，申报省级的数字化转型项目，争取到资金500万元。
在海天重工智控中心，记者看到，大屏上显示了工业设计、质量管理、设备运行等多个项目的实时状态，系统还能自动对一段时间的数据进行分析。同时，在管控订单、生产现场、供应链、财务等方面，实现整套流程协同作业。
马鞍山市海天重工科技发展有限公司 技术部长 张超
消失模造型工序由原来靠工人的经验和记忆，变成设备自动识别产品及工艺造型，减少人为的不确定性，炉台提升了一次合格率，生产效率提升了22.5%，我们的关键设备数控化率96%，关键数据自动采集率大于95%。
用“数字大脑”重塑传统产业，近年来，海天重工数字化改造累计投入1200万元，产出3400万元，年产耐磨铸件8万吨，拥有国家级智能制造优秀场景和省企业级工业互联网平台，七项专利产品获安徽省“高新技术产品”，成为国家级专精特新“小巨人”企业。
马鞍山市海天重工科技发展有限公司数字化智能改造项目 负责人 陶和平
（数字化改造后）生产线总能耗从4781吨标准煤降低到4007（吨标准煤），能耗降低了16.18%。运营成本降低了45.66%，综合能源利用率也提高了35%，实现了产品数字化 智能化的制造。
